Pièces de moulage en coquille de sable revêtues d'acier au carbone, d'acier allié et d'acier inoxydable provenant d'une société chinoise avec des services personnalisés OEM et des services d'usinage de précision CNC.

Avant de réaliser le moule et le noyau, le sable enrobé a été recouvert d'un film de résine solide à la surface des particules de sable. Le sable enrobé est également appelé sable en coquille (noyau). Le processus technologique consiste à mélanger mécaniquement de la poudre d'arbre phénolique thermodurcissable avec du sable brut et à la solidifier lorsqu'elle est chauffée. Il a été transformé en sable enrobé en utilisant une résine phénolique thermoplastique plus un agent de durcissement latent (tel que l'urotropine) et un lubrifiant (tel que le stéarate de calcium) grâce à un certain processus de revêtement. Lorsque le sable enrobé est chauffé, la résine recouverte à la surface des particules de sable fond. Sous l'action du groupe méthylène décomposé par la Maltropine, la résine fondue se transforme rapidement d'une structure linéaire à une structure corporelle infusible afin que le sable enrobé se solidifie et se forme. En plus de la forme générale granulaire sèche du sable enrobé, il existe également du sable enrobé humide et visqueux.

Comparé à d'autres sables de résine, le moulage au sable enduit présente les caractéristiques suivantes
1) Il a des performances de résistance appropriées. Il peut répondre aux exigences en matière de sable de noyau de coquille à haute résistance, de sable de boîte chaud de résistance moyenne -et de sable d'alliage ferreux à faible résistance-non-.
2) Excellente fluidité, bonne moulabilité du noyau de sable et contour clair, qui peuvent produire les noyaux de sable les plus complexes, tels que les noyaux de sable à chemise d'eau tels que les culasses et les corps de machines.
3) La qualité de surface du noyau de sable est bonne, compacte et non lâche. Même si peu ou pas de revêtement est appliqué, une meilleure qualité de surface des pièces moulées peut être obtenue. La précision dimensionnelle des pièces moulées peut atteindre CT7-CT8 et la rugosité de surface Ra peut atteindre 6,3-12,5 μm.
4) Bonne capacité de pliage, propice au nettoyage des pièces moulées et à l'amélioration des performances du produit
5) Le noyau de sable n'absorbe pas facilement l'humidité et la résistance du stockage à long terme - n'est pas facile à diminuer, ce qui est propice au stockage, au transport et à l'utilisation.

Processus de fabrication de moules en sable enduit (noyau) pour le moulage en coquille :
1. Le processus de base de fabrication d'un moule en sable enduit (noyau) est le suivant : retourner ou souffler du sable → croûte → décharge de sable → durcir → noyau (moule) et ainsi de suite.
1) Retournez ou soufflez du sable. C'est-à-dire que le sable enrobé est versé sur le moule en coquille ou soufflé dans la boîte à noyau pour fabriquer la coquille ou le noyau de coquille.
2) Incrustation. L'épaisseur de la couche de coque est contrôlée en ajustant la température de chauffage et le temps de maintien.
3) Décharge de sable. Inclinez le moule et la boîte à noyau pour faire tomber le sable enduit n'ayant pas réagi de la surface chauffée de la coque et récupérez-le pour le réutiliser. Afin de faciliter l'élimination du sable enrobé non fondu, si nécessaire, une méthode mécanique de va-et-vient peut être adoptée.
4) Durcissement. À l'état de chauffage, afin de rendre l'épaisseur de la coque plus uniforme, mettez-la en contact avec la surface de la coque chauffée dans un certain laps de temps pour durcir davantage.
5) Prenez le noyau. Retirez la forme de coque durcie et le noyau de coque du moule et de la boîte à noyau.

▶ Matières premières de moulage en coquille :
• Acier au carbone moulé : acier à faible teneur en carbone, acier à moyenne teneur en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060.
• Alliages d'acier moulé : 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.
• Fonte d'acier inoxydable : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.
• Alliages d'aluminium moulé.
• Laiton et cuivre.
• Autres matériaux et normes sur demande

▶ Capacités de moulage de coques :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.

▶ Inspection des composants de moulage de moules de précision :
• Analyse spectrographique et quantitative manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Tests d'impact à basse et température normale
• Contrôle de propreté
• Contrôle UT, MT et RT

▶ Procédures de moulage en coquille :
✔ Création de motifs métalliques. Le sable de résine pré-enduit doit être chauffé dans les modèles, les modèles métalliques sont donc l'outillage nécessaire pour réaliser des moulages en coquille.
✔ Fabrication d'un moule en sable pré-revêtu. Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera injecté dans les modèles et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules en sable se transformeront en coquilles et noyaux de sable solides.
✔ Faire fondre le métal coulé. À l’aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.
✔ Verser du métal. Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera alors versé dans les moules en coquille. En fonction des différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.
✔ Grenaillage, meulage et nettoyage. Après refroidissement et solidification des pièces moulées, les contremarches, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés. Ensuite, les pièces moulées en fer seront nettoyées par un équipement de sablage ou des grenailleuses. Après avoir meulé la tête d'injection et les lignes de séparation, les pièces coulées finies arrivaient, en attendant les processus ultérieurs si nécessaire.

▶ Post-Processus de diffusion
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : Normalisation, Trempe, Revenu, Carburation, Nitruration
• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électro-polissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Rectification.

▶ Pourquoi choisissez-vous RMC pour les composants de moulage en coque ?
✔ Précision et donc utilisation élevée des matériaux. Vous obtiendrez des produits de forme nette ou proche-nette-après moulage par moulage en coque, en fonction des exigences des-utilisateurs finaux, il n'y aura pas ou très peu de processus d'usinage requis.
✔ Meilleures performances de surface. Grâce aux nouveaux-matériaux technologiques pour le moulage, les pièces moulées issues du moulage en coque ont une surface beaucoup plus fine et d'une plus grande précision.
✔ Un bon choix équilibré par rapport au moulage en sable et à l'investissement. Les pièces moulées en coque ont de meilleures performances et une meilleure surface que le moulage en sable, tout en ayant des coûts bien inférieurs à ceux du moulage de précision.

▶ Conditions commerciales générales
• Flux de travail principal : demande et devis → Confirmation des détails / Propositions de réduction des coûts → Développement d'outillage → Moulage d'essai → Approbation des échantillons → Commande d'essai → Production de masse → Procédure de commande continue
• Délai : environ 15 à 25 jours pour le développement d'outillage et environ 20 jours pour la production en série.
• Conditions de paiement : À négocier.
• Méthodes de paiement : T/T, L/C, West Union, Paypal.

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