Composants de moulage de coque en acier au carbone et allié personnalisés OEM de la société chinoise avec services d'usinage de précision CNC

▶ Métaux disponibles pour le moulage en coque :
• Acier au carbone moulé : acier à faible teneur en carbone, acier à moyenne teneur en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060.
• Alliages d'acier moulé : 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.
• Fonte d'acier inoxydable : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.
• Alliages d'aluminium moulé.
• Laiton et cuivre.
• Autres matériaux et normes sur demande

▶ Capacités de moulage d'obus au RMC :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.

▶ Procédures de moulage en coquille :
✔ Création de motifs métalliques. Le sable de résine pré-enduit-doit être chauffé dans les modèles, les modèles métalliques sont donc l'outillage nécessaire pour réaliser des moulages en coquille.
✔ Fabrication d'un moule à sable pré-revêtu. Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera projeté dans les modèles et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules en sable se transformeront en coquilles et noyaux de sable solides.
✔ Faire fondre le métal coulé. À l’aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.
✔ Verser du métal. Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera alors versé dans les moules en coquille. En fonction des différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.
✔ Grenaillage, meulage et nettoyage. Après refroidissement et solidification des pièces moulées, les contremarches, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés. Ensuite, les pièces moulées en fer seront nettoyées par un équipement de sablage ou des grenailleuses. Après avoir meulé la tête d'injection et les lignes de séparation, les pièces coulées finies arrivaient, en attendant les processus ultérieurs si nécessaire.

▶ Post-Processus de diffusion
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : Normalisation, Trempe, Revenu, Carburation, Nitruration
• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électro-polissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Rectification.

Le nom sans-cuisson provient de l'huile-auto-durcissante à l'oxygène-inventée par les Suisses au début des années 1950, c'est-à-dire que des huiles sèches telles que l'huile de lin et l'huile d'abrasin sont ajoutées à des déshydratants métalliques (tels que le naphténate de cobalt et le naphténate d'aluminium) et à un oxydant (tels que le permanganate de potassium ou le perborate de sodium, etc.). Grâce à ce processus, le noyau de sable peut être durci à la résistance requise pour le démoulage après avoir été stocké pendant plusieurs heures à température ambiante. On l'appelait durcissement à température ambiante (Air Set), auto-durcissement (Self Set), durcissement à froid (Cold Set), etc. Mais il n'a pas atteint le véritable durcissement auto-, c'est-à-dire sans cuisson (No Bake), car le moule fini (noyau) doit être séché pendant plusieurs heures avant de couler pour obtenir un durcissement complet.

"Sable auto-durcissant" est un terme apparu après que l'industrie de la fonderie a adopté les liants chimiques. Sa signification est la suivante :
1. Dans le processus de mélange du sable, en plus de l'ajout d'un liant, un agent solidifiant (durcissant) qui peut durcir le liant est également ajouté.
2. Après le moulage et la fabrication du noyau avec ce type de sable, aucun traitement (tel que le séchage ou le soufflage de gaz de durcissement) n'est utilisé pour durcir le moule ou le noyau, et le moule ou le noyau peut durcir tout seul.

De la fin des années 1950 au début des années 1960, la véritable méthode d'autodurcissement sans four a été progressivement développée, à savoir la méthode d'autodurcissement de la résine furane durcie à l'acide (catalysée) ou de la résine phénolique, et la méthode d'autodurcissement à l'huile d'uréthane autodurcissante a été développée en 1965. La méthode d'autodurcissement au phénoluréthane a été introduite dans 1970, et la méthode d'auto-durcissement des esters phénoliques est apparue en 1984. Par conséquent, le concept de « sable auto-durcissant » est applicable à tous les sables de moulage chimiquement durcis, y compris le sable bitumineux auto--, le sable de verre soluble, le sable de ciment, le sable lié au phosphate d'aluminium et le sable de résine.

En tant que sable liant auto-durcissant pour boîte froide, le sable de résine furannique est le sable liant synthétique le plus ancien et actuellement le plus largement utilisé dans la fonderie de Chiese. La quantité de résine ajoutée au sable de moulage est généralement de 0,7 % à 1,0 %, et la quantité de résine ajoutée au sable de noyau est généralement de 0,9 % à 1,1 %. La teneur en aldéhyde libre dans la résine furannique est inférieure à 0,3 % et certaines usines sont tombées en dessous de 0,1 %. Dans les fonderies en Chine, le sable auto-durcissant de résine furannique-a atteint le niveau international quel que soit le processus de production et la qualité de surface des pièces moulées.

Après avoir mélangé uniformément le sable d'origine (ou le sable récupéré), la résine liquide et le catalyseur liquide, et les avoir remplis dans la boîte à noyau (ou le bac à sable), puis l'avoir serré pour durcir dans un moule ou un moule dans la boîte à noyau (ou le bac à sable) à température ambiante, le moule de coulée ou le noyau de coulée ont été formés, appelés auto-modélisation de boîte à noyau à froid-auto-durcissant (noyau) ou méthode d'auto-durcissement-(noyau). La méthode d'autodurcissement-peut être divisée en méthode d'autodurcissement de la résine de furane catalysée par l'acide-et du sable de résine phénolique-, méthode d'autodurcissement du sable de résine d'uréthane-et méthode d'autodurcissement du monoester phénolique-.

Les caractéristiques de base du processus de moulage par moulage auto-durcissant-sont :
1) Améliorer la précision dimensionnelle des pièces moulées et la rugosité de la surface.
2) Le durcissement du sable du moule (noyau) ne nécessite pas de séchage, ce qui peut économiser de l'énergie, et des boîtes et gabarits bon marché en bois ou en plastique peuvent également être utilisés.
3) Le sable de moulage auto-durcissant est facile à compacter et à effondrer, les pièces moulées sont faciles à nettoyer et le vieux sable peut être recyclé et réutilisé, ce qui réduit considérablement l'intensité du travail de fabrication des noyaux, de modélisation, de chute de sable, de nettoyage et d'autres liens, et il est facile de réaliser une mécanisation ou une automatisation.
4) La fraction massique de résine dans le sable n’est que de 0,8 % à 2,0 % et le coût global des matières premières est faible.

Étant donné que la méthode d'auto-durcissement-présente bon nombre des avantages uniques-mentionnés ci-dessus, la méthode d'auto-durcissement-est non seulement utilisée pour la fabrication de noyaux, mais également pour le moulage par coulée. Il est particulièrement adapté à la production de pièces uniques et de petits lots et peut produire des pièces moulées en fonte, en acier moulé et en alliages non ferreux. Certaines fonderies chinoises ont complètement remplacé les moules en sable sec d'argile, les moules en sable de ciment et ont partiellement remplacé les moules en sable de verre soluble.

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