Qingdao Rinborn Machines Cie, Ltd.
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Le moulage est une méthode de fabrication par formage des métaux. Parmi les nombreux procédés permettant de façonner des matériaux métalliques en produits souhaités, tels que le moulage, forger, extrusion, laminage, étirage, estampage, découpe, métallurgie des poudres, etc., le moulage est le processus de formage le plus basique, le plus couramment utilisé et le plus largement appliqué.
Le moulage consiste à verser du métal en fusion dans un moule creux fabriqué dans un matériau résistant aux températures élevées, lui permettant de se solidifier et de former le produit souhaité. Le produit obtenu par le processus de coulée est appelé un fonderie.
Classification du casting :
1. Selon le matériau de la pièce moulée, la pièce moulée est divisée en pièces moulées en métaux ferreux (y compris la fonte et l'acier moulé) et en pièces moulées en métaux non ferreux {{1} (y compris alliages d'aluminium, alliages de cuivre, alliages de zinc, alliages de magnésium, etc.).
2. Selon le matériau du moule, le moulage est divisé en moulage au sable et moulage de moules métalliques.
3. Selon le processus de coulée du métal en fusion, la coulée est divisée en coulée par gravité et coulée sous pression. Coulée par gravité fait référence au processus de coulée de métal en fusion dans un moule sous l'influence de la gravité terrestre ; on l'appelle aussi coulée par coulée. Le moulage par gravité, au sens large, comprend le moulage en sable, le moulage dans des moules métalliques, le moulage à modèle perdu, le moulage à mousse perdue et le moulage en argile ; dans un sens plus étroit, il fait spécifiquement référence au moulage de moules métalliques. Le moulage sous pression fait référence au processus d'injection de métal en fusion dans un moule sous l'influence de forces externes (hors gravité). Au sens large, la coulée sous pression comprend la coulée sous pression à l'aide de machines de coulée sous pression, la coulée sous vide, la coulée à basse -pression et la coulée centrifuge ; dans un sens plus étroit, il fait spécifiquement référence au moulage sous pression de moules métalliques à l'aide de machines de moulage sous pression, ou simplement au moulage sous pression.
Moulage de précision, également connu sous le nom de moulage à la cire perdue ou moulage de précision, fait référence à la formation de céramique autour des motifs en cire pour créer un moule en plusieurs parties ou en une seule partie pour recevoir le métal en fusion. Ce processus utilise un processus de modèle de cire moulé par injection pour obtenir des formes complexes avec des qualités de surface exceptionnelles. Pour créer un moule, un motif en cire, ou un groupe de motifs, est plongé plusieurs fois dans un matériau céramique pour construire une coque épaisse. Le processus de dé-cire est ensuite suivi du processus de séchage de la coque. La coque en céramique sans cire-est ensuite produite. Le métal en fusion est ensuite versé dans les cavités ou amas de la coque en céramique, et une fois solide et refroidie, la coque en céramique est brisée pour révéler l'objet final en métal coulé. Moulages de précision peut atteindre une précision exceptionnelle pour les petites et grandes pièces moulées dans une large gamme de matériaux.
Finition de surface excellente et lisse
Tolérances dimensionnelles serrées.
Formes complexes et complexes avec une flexibilité de conception
Possibilité de couler des parois minces donc un composant de coulée plus léger
Large sélection de métaux moulés et d'alliages (ferreux et non-ferreux)
Le projet n'est pas requis dans la conception des moules.
Réduisez le besoin d'usinage secondaire.
Faible gaspillage de matériaux.
Au cours du processus de moulage à modèle perdu, un modèle en cire est recouvert d'un matériau céramique qui, une fois durci, adopte la géométrie interne du moulage souhaité. Dans la plupart des cas, plusieurs pièces sont coulées ensemble pour une efficacité élevée en attachant des modèles de cire individuels à un bâton de cire central appelé grappe. La cire est fondue hors du motif, c'est pourquoi on l'appelle également procédé à la cire perdue et le métal en fusion est versé dans la cavité. Lorsque le métal se solidifie, le moule en céramique est secoué, laissant la forme presque nette du moulage souhaité, suivi de la finition, des tests et de l'emballage.
Les moulages à modèle perdu sont largement utilisés dans les pompes et vannes industrielles, automobile, camions, hydraulique, chariots élévateurs et bien d'autres industries. En raison de leur tolérance de coulée exceptionnelle et de leur excellente finition, les pièces moulées à la cire perdue sont de plus en plus utilisées. En particulier, les pièces moulées en acier inoxydable jouent un rôle essentiel dans la construction navale et les bateaux car elles ont de fortes performances antirouille -.
Selon les différents matériaux liants utilisés pour fabriquer la coque, le moulage de précision peut être divisé en moulage de sol de silice et moulage de verre soluble. Le processus de moulage à modèle perdu au sol de silice présente de meilleures tolérances de moulage dimensionnelles (DCT) et géométriques (GCT) que le processus de moulage au verre soluble. Cependant, même avec le même processus de coulée, le degré de tolérance sera différent de chaque alliage coulé en raison de leurs différentes capacités de coulée. Notre fonderie aimerait discuter avec vous si vous avez une demande particulière sur les tolérances requises. Voici ci-dessous les tolérances générales que nous pourrions atteindre séparément par les procédés de coulée de sol de silice et de coulée de verre soluble :
Le moulage au sable est un procédé de moulage traditionnel mais aussi moderne. On utilise du sable vert (sable humide) ou du sable sec pour former les systèmes de moulage. Le moulage au sable vert est le procédé de moulage le plus ancien utilisé dans l'histoire. Lors de la fabrication du moule, les motifs en bois ou en métal doivent être réalisés afin de former la cavité creuse. Le métal en fusion se déverse ensuite dans la cavité pour former les pièces moulées après refroidissement et solidification. Le moulage au sable est moins coûteux que les autres procédés de moulage, tant pour le développement du moule que pour la pièce moulée unitaire. Par moulage au sable, on entend toujours le moulage au sable vert (sauf description particulière). Cependant, de nos jours, les autres procédés de coulée utilisent également le sable pour fabriquer le moule. Ils ont leurs propres noms, commemoulage en coquille, moulage au sable recouvert de résine furannique (sans type de cuisson), moulage en mousse perdue et moulage sous vide.
Grâce à nos-capacités internes et à nos-partenaires externes, nous pouvons procéder à diverses traitement de surface. Les traitements disponibles incluent : polissage, zingage-plaqué, chromé-plaqué, géomet, anodisation, peinture... etc.
Les pièces moulées en sable sont largement utilisées dans diverses industries et équipements mécaniques, en particulier pour les pièces moulées de grande taille mais avec de petites quantités exigeantes. En raison du coût inférieur de développement de l'outillage et du modèle, vous pouvez investir un coût raisonnable dans le moule. D'une manière générale, le moulage au sable est le premier choix pour les machines lourdes telles que les camions lourds, les wagons de marchandises, les engins de construction et les systèmes hydrauliques.
✔ Coût inférieur grâce à ses matériaux de moule bon marché et recyclables et à son équipement de production simple.
✔ Large gamme de poids unitaires de 0,10 kg à 500 kg ou même plus.
✔ Diverses structures du type simple au type complexe.
✔ Convient aux exigences de production de différentes quantités.
Généralement, la plupart des métaux et alliages ferreux et non ferreux peuvent être coulés par un procédé de moulage au sable. Pour les matériaux ferreux,fonte grise, la fonte ductile, l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier à outils ainsi que les alliages d'acier inoxydable sont les plus couramment coulés. Pour les applications non ferreuses, la plupart des aluminium, magnésium, Alliages à base de cuivre-et d'autres matériaux non ferreux peuvent être coulés, tandis que l'aluminium et ses alliages sont les plus largement coulés par moulage au sable.
Les tolérances de coulée sont divisées en tolérances de coulée dimensionnelles (DCT) et tolérances de coulée géométriques (GCT). Notre fonderie aimerait discuter avec vous si vous avez une demande particulière sur les tolérances requises. Voici ci-dessous les tolérances générales que nous pourrions atteindre avec notre moulage au sable vert, notre moulage en moule en coquille et notre moulage au sable en résine furannique sans cuisson :
Les moules en sable désignent les systèmes de moulage par coulée réalisés avec du sable vert ou du sable sec. Les systèmes de moulage en sable couvrent principalement le bac à sable, les éperons, les ingates, les colonnes montantes, les noyaux de sable, le sable de moule, les liants (le cas échéant), les matériaux réfractaires et toutes les autres sections de moule possibles.
Le moulage en coque est également appelé moulage en sable de résine pré-revêtu, moulage en coque à chaud ou moulage à noyau. Le principal matériau de moulage est le sable de résine phénolique pré-enduit, qui est plus cher que le sable vert et le sable de résine furannique. De plus, ce sable ne peut pas être recyclé. Par conséquent, le pièces moulées en coquille ont des coûts plus élevés que le moulage au sable. Cependant, par rapport au moulage au sable vert, les pièces moulées en coquille présentent de nombreux avantages tels qu'une tolérance dimensionnelle plus élevée, une bonne qualité de surface et moins de défauts de coulée. Le processus de moulage par moulage en coque est particulièrement adapté à la production de pièces moulées de formes difficiles, de récipients sous pression, sensibles au poids et de pièces moulées nécessitant des finitions de surface supérieures.
• Dessins 2D avec tolérances dimensionnelles et/ou modèles 3D que nous pouvons utiliser pour calculer facilement le poids unitaire
• Spécification du matériau, y compris traitement thermique et propriétés mécaniques requises (si nécessaire)
• Attentes en matière d'assurance qualité
• Exigences particulières en matière de finition/traitement de surface
• Outillage si nécessaire ou existant
• Date d'échéance de réponse au devis
• Application de la pièce que vous demandez
Avant de faire des recommandations pour le projet et de vous proposer une offre, RMC analyse d'abord les informations suivantes pour prendre notre décision et nos propositions en fonction des informations de la demande que vous avez envoyées :
• Exigences en matière d'outillage – les mieux adaptées à la portée de votre projet
• Attentes de qualité requises pour prendre en charge vos spécifications techniques
• Exigences d'usinage
• Traitements thermiques
• Exigences de finition
• Date prévue de livraison
Chaque alliage répond à un objectif différent en fonction de problèmes aussi divers que l'exposition à la chaleur, la durée de fonctionnement, les exigences de poids, la flexibilité du produit final, etc. Nous travaillons avec vous pour déterminer exactement les performances de votre composant, puis vous guidons vers le meilleur alliage dont vous avez besoin : fonte, fonte d'aluminium, fonte grise, alliage de cuivre coulé, fonte ductile, fonte grise, Acier moulé, Alliages de zinc, acier inoxydable, alliages à base de nickel, alliages à base de cobalt et tout autre métal possible et leurs alliages.
Le moulage est l'une des méthodes les plus rapides et les plus rentables pour produire une large gamme de composants. Cependant, pour obtenir un maximum d'avantages, vous souhaiterez impliquer l'analyse des coûts dès le début de la conception et du développement du produit. Nous avons l'expertise et l'expérience nécessaires pour vous consulter pendant la phase de conception afin que nos ingénieurs puissent vous aider à résoudre les problèmes affectant l'outillage et les méthodes de production, tout en identifiant les différents compromis qui pourraient affecter les coûts globaux.
Nous avons différents types de moulage pour votre choix. Une partie du processus facultatif de votre projet sera la sélection du processus de casting. La forme la plus populaire est le moulage au sable, qui consiste à fabriquer une réplique d'une pièce finie (ou d'un motif) compressée avec du sable et des liants pour façonner la pièce finale. Le motif est retiré une fois le moule ou l'empreinte formé, et le métal est introduit à travers un système de canaux pour remplir la cavité. Le sable et le métal sont séparés, puis le moulage est nettoyé et fini pour être expédié au client.
De plus, nous faisons également en sorte que le processus de moulage en coque produise les pièces moulées en fer et pièces moulées en acier. Le moulage en coque utilise généralement du sable enduit de résine pour fabriquer des moules.
Les délais de livraison pour le moulage en sable, le moulage à modèle perdu, le forgeage et l'usinage varient en raison de la complexité des pièces et de la capacité de l'usine de moulage. Généralement, 4 à 6 semaines sont typiques pour l'outillage et les échantillons moulés et 5 à 7 semaines pour la production. Une fois le modèle créé, un composant peut être produit en sept jours. Pour les procédés de moulage à modèle perdu, une grande partie de ce temps est consacrée au revêtement et au séchage de la pâte céramique. Alors que pour le moulage au sable, le temps est principalement lié au coût de fabrication du moule. Les installations de moulage à modèle perdu du RMC disposent de capacités de séchage rapide pour les moules en céramique afin de produire des pièces en 24 à 48 heures. De plus, en utilisant du sol de silice ou du verre soluble comme matériau de liaison, les composants métalliques moulés peuvent être livrés seulement quelques jours après l'acceptation des dessins CAO/PDF finaux ou des modèles 3D.
Les pièces moulées de précision peuvent être produites dans tous les alliages, de plusieurs dizaines de grammes à plusieurs centaines de kilogrammes. Les composants plus petits peuvent être coulés par centaines par arbre, tandis que les pièces moulées plus lourdes sont souvent produites avec un arbre individuel. La limite de poids d'une pièce moulée de précision dépend de l'équipement de manutention des moules de l'usine de coulée. L'arbre doit toujours être nettement plus grand que le composant, et le rapport garantit que pendant les processus de coulée et de solidification, le gaz et le retrait se retrouveront dans l'arbre et non dans la coulée.
En règle générale, une tolérance linéaire de 0,005 po/po (0,127 mm/po) est standard pour les pièces moulées à modèle perdu. Cela varie en fonction de la taille et de la complexité de la pièce. Les procédures de post-coulée, telles que le redressage ou le frappe, permettent souvent de maintenir des tolérances plus strictes sur plusieurs dimensions spécifiques. En travaillant avec notre équipe d'ingénieurs, un dessin de fonderie de précision peut être produit pour une pièce qui réduit considérablement ou élimine complètement les exigences d'usinage précédentes pour produire un composant acceptable.
Étant donné que la coque en céramique est assemblée autour de motifs lisses produits par injection de cire dans une matrice en aluminium poli, la finition finale du moulage est excellente. Une micro-finition de 125 rms est standard et des finitions encore plus fines (63 ou 32 rms) sont possibles avec des opérations de finition secondaire post-coulée. Les installations de moulage de métaux individuelles ont leurs propres normes en matière de défauts de surface, et le personnel de l'installation et les ingénieurs de conception/clients discuteront de ces capacités avant que la commande d'outillage ne soit publiée. Certaines normes dépendent de l'utilisation finale d'un composant et de ses caractéristiques cosmétiques finales.
En raison des coûts et de la main d'œuvre liés aux moules, les moulages de précision ont généralement des coûts plus élevés que les pièces forgées ou les méthodes de moulage en sable et dans des moules permanents. Cependant, ils compensent le coût plus élevé grâce à la réduction de l'usinage obtenue grâce à des tolérances de forme proches de celles nettes. Les innovations en matière de culbuteurs automobiles, qui peuvent être coulés pratiquement sans usinage, en sont un exemple. De nombreuses pièces nécessitant un fraisage, un tournage, un perçage et un meulage pour être finies peuvent être moulées à modèle perdu avec seulement 0,020 à 0,030 de matière de finition. De plus, les moulages de précision nécessitent des angles de dépouille minimes pour supprimer les motifs de l'outillage ; et aucun projet n'est nécessaire pour retirer les pièces moulées en métal de l'enveloppe d'investissement. Cela peut permettre de concevoir des pièces moulées avec des angles de 90 degrés sans usinage supplémentaire pour obtenir ces angles.
Pour produire les modèles de moule en cire, une matrice métallique à cavité divisée-(avec la forme du moulage final) devra être réalisée. En fonction de la complexité du moulage, diverses combinaisons de noyaux métalliques, céramiques ou solubles peuvent être utilisées pour permettre la configuration souhaitée. Des prototypes rapides (RP), tels que des modèles de stéréolithographie (SLA), peuvent également être utilisés. Les modèles RP peuvent être créés en quelques heures et prendre la forme exacte d'une pièce. Les pièces RP peuvent ensuite être assemblées ensemble, recouvertes d'une pâte céramique et brûlées, permettant ainsi de créer une cavité creuse pour obtenir un prototype de composant moulé à modèle perdu. Si le moulage est plus grand que l'enveloppe de construction, plusieurs sous-composants RP-peuvent être fabriqués, assemblés en une seule pièce et coulés pour obtenir le composant prototype final. L'utilisation de pièces RP n'est pas idéale pour une production élevée, mais peut aider une équipe de conception à examiner la précision, la forme, l'ajustement et la fonction d'une pièce avant de soumettre une commande d'outils. Les pièces RP permettent également à un concepteur d'expérimenter plusieurs configurations de pièces ou des alliages alternatifs sans avoir à dépenser beaucoup d'argent en outillage.
Cela dépend de la manière dont une installation de coulée de métal élimine le gaz du métal en fusion et de la rapidité avec laquelle les pièces se solidifient. Comme mentionné précédemment, un arbre correctement construit permettra à la porosité d'être emprisonnée dans l'arbre, pas dans le moulage, et une coque en céramique à haute température-permet un meilleur refroidissement. De plus, les composants moulés sous vide - débarrassent le métal en fusion des défauts de gazage car l'air est éliminé. Les moulages de précision sont utilisés pour de nombreuses applications critiques qui nécessitent des rayons X- et doivent répondre à des critères de solidité précis. L'intégrité d'un moulage de précision peut être bien supérieure à celle des pièces produites par d'autres méthodes.
Généralement, la plupart des matériaux ferreux et non ferreux peuvent être moulés au sable ou moulés à la cire perdue. Pour les matériaux ferreux, les aciers au carbone, à outils et alliés ainsi que les alliages d'acier inoxydable sont le plus souvent coulés. En outre, l'augmentation de la demande en fonte ductile a accru l'utilisation de ce métal pour le moulage en sable et le moulage de précision. Pour les applications non ferreuses, la plupart des matériaux à base d'aluminium, de magnésium, de cuivre - et d'autres matériaux non ferreux peuvent être coulés, l'aluminium étant l'un des plus courants. De plus, certaines applications nécessitent l'utilisation d'autres alliages spécialisés utilisés principalement dans des environnements difficiles. Ces alliages, tels que le titane et le vanadium, répondent aux exigences supplémentaires qui pourraient ne pas être satisfaites avec les alliages d'aluminium standards. Par exemple, les alliages de titane sont souvent utilisés pour produire des aubes et des aubes de turbine pour les moteurs aérospatiaux. Les alliages à base de cobalt et de nickel (avec une variété d'éléments secondaires ajoutés pour obtenir des propriétés spécifiques de résistance à la corrosion et de résistance à la température) sont d'autres types de métaux coulés.
• Flux de travail principal : demande et devis → Confirmation des détails / Propositions de réduction des coûts → Développement d'outillage → Moulage d'essai → Approbation des échantillons → Commande d'essai → Production de masse → Procédure de commande continue
• Délai : environ 15 à 25 jours pour le développement d'outillage et environ 20 jours pour la production en série.
• Conditions de paiement : À négocier.
• Méthodes de paiement : T/T, L/C, West Union, Paypal.
Notre usine située dans le Shandong, une province dotée de riches ressources manufacturières en Chine. Nous vous invitons chaleureusement à visiter notre usine et notre fonderie à tout moment. Il serait préférable que vous puissiez réserver l'horaire auprès de votre responsable de service dans RMC. Vous ferez un beau voyage avec de belles réalisations.
Pour chaque lot de coulée, nous testerons la composition chimique du métal en fusion avant coulée. C'est ce qu'on appelle l'analyse du four de fondation ou l'analyse d'échantillons sur-sur place-. Pour certaines situations particulières, cette analyse doit être effectuée deux fois. De plus, la composition chimique des pièces moulées finies pourrait également être testée pour chaque lot par le spectromètre.
Comme nous l'avons mentionné dans la tolérance de moulage pour les moulages en sable, les moulages en coquille ont une précision beaucoup plus élevée et une tolérance plus stricte que le moulage en sable. Voici ci-dessous les tolérances générales que nous pourrions atteindre avec notre moulage en coquille et notre moulage en sable de résine furannique sans cuisson :
Le moulage de mousse perdue, également appelé moulage de mousse perdue (LFC) ou moulage complet, est une sorte de moulage par évaporation (EPC) avec un processus de moulage au sable sec. L'EPC peut parfois être l'abréviation de Expendable Pattern Casting, car les modèles de mousse perdus ne peuvent être utilisés qu'une seule fois. Une fois les modèles en mousse finis par un usinage spécial, les modèles en mousse plastique sont recouverts d'un revêtement réfractaire pour former une coque solide pour résister au métal en fusion. Les motifs en mousse avec des coquilles sont placés dans le bac à sable et remplissez-le de sable sec autour d'eux. Lors de la coulée, le métal fondu à haute température -permet de pyrolyser le motif en mousse et "disparaît" et occupe la cavité de sortie des motifs, et finalement les pièces moulées finies souhaitées sont obtenues.
La coulée sous vide est également connue sous le nom de coulée scellée à pression négative, coulée à pression réduite ou coulée en V. Le moulage sous vide sous pression négative est un type de moulage au sable sec et nécessite l'utilisation d'un équipement d'extraction d'air pour extraire l'air à l'intérieur du moule de coulée, puis utiliser la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du moule pour recouvrir le film plastique chauffé sur les motifs et les gabarits. Le moule de coulée deviendra suffisamment solide pour résister au métal en fusion pendant la coulée. Après avoir obtenu le moule de coulée sous vide, remplissez le bac à sable avec du sable sec sans liant, puis scellez la surface supérieure du moule à sable avec le film plastique, suivi d'un vide pour rendre le sable ferme et étanche. Après cela, retirez le moule, mettez les noyaux de sable, fermez le moule pour que le tout soit prêt à être versé. Enfin, la pièce moulée est obtenue après refroidissement et solidification du métal en fusion.
Lors de la coulée sous vide, la surface du modèle étant recouverte d'un film plastique, il n'est pas nécessaire de vibrer ou de frapper lorsque vous tirez sur le moule. L'aspiration et la pression négative rendent le sable de moulage compact et la dureté du moule en sable est élevée et uniforme. Sous la chaleur du métal en fusion, la cavité ne se déforme pas facilement. De plus, l'existence d'une pression négative est propice au remplissage complet du métal en fusion dans le modèle. La rugosité de surface des pièces moulées du procédé V peut atteindre Ra=25 ~ 2,5 μm. Le niveau de tolérance dimensionnelle des pièces moulées peut atteindre CT5 ~ CT7. La qualité d'apparence des pièces moulées à pression négative est bonne et la qualité interne est fiable.
Usinage CNC fait référence au processus d'usinage ou au traitement mécanique effectué parContrôle Numérique Informatisé (CNC pour faire court). La CNC aide à atteindre une précision élevée et constante avec moins de coûts de main-d'œuvre. L'usinage est l'un des différents processus dans lesquels un morceau de matière première est découpé dans la forme et la taille finales souhaitées par un processus d'élimination de matière contrôlé-. Les processus qui ont ce thème commun, l'enlèvement contrôlé de matière, sont aujourd'hui collectivement connus sous le nom de fabrication soustractive, par opposition aux processus d'ajout contrôlé de matière, appelés fabrication additive.
Le centre d'usinage est développé à partir de la fraiseuse CNC. La plus grande différence avec la fraiseuse CNC est que le centre d'usinage a la capacité d'échanger automatiquement les outils d'usinage. En installant des outils à des fins différentes sur le magasin d'outils, les outils d'usinage sur la broche peuvent être modifiés par le changeur d'outils automatique en un seul serrage pour réaliser plusieurs fonctionnalités d'usinage.
Le centre d'usinage CNC est une machine-outil automatisée-à haut rendement composée d'un équipement mécanique et d'un système CNC et adaptée au traitement de pièces complexes. Le centre d'usinage CNC est actuellement l'une des machines-outils CNC les plus utilisées au monde avec une forte capacité de traitement complète. Il peut compléter davantage de contenu de traitement une fois la pièce serrée en même temps. La précision du traitement est élevée. Pour les pièces par lots avec une difficulté de traitement moyenne, son efficacité est 5-10 fois celle d'un équipement ordinaire, en particulier il peut effectuer de nombreux traitements qui ne peuvent pas être effectués par un équipement ordinaire sont plus adaptés au traitement d'une seule pièce avec des formes plus complexes et des exigences de haute précision ou pour la production en petits et moyens lots de plusieurs variétés. Il concentre les fonctions de fraisage, alésage, perçage, taraudage et coupe de filetage sur un seul appareil, de sorte qu'il dispose d'une variété de moyens technologiques.
