Fonderie de moulage au sable de fonte grise en Chine avec services OEM et personnalisés

Les fontes sont des alliages ferreux dont la teneur en carbone est supérieure à 2 %. Bien que les fontes puissent avoir un pourcentage de carbone compris entre 2 et 6,67, la limite pratique se situe normalement entre 2 et 4 %. Ceux-ci sont importants principalement en raison de leurs excellentes qualités de lancer. Les fontes grises et fontes ductiles (appelées aussi fontes nodulaires ou fontes à graphite sphéroïdal).

Lorsque la fonte est lentement refroidie, la cémentite se décompose en fer et en carbone sous forme de graphite, appelé graphitisation. Les fontes où un pourcentage important de cémentite est décomposé par graphitisation sont appelées fontes grises. Fonte dans laquelle la graphitisation n'a pas eu lieu, c'est-à-dire. e, tout le carbone est sous forme combinée, est appelé fonte blanche. Le processus de graphitisation prend du temps et par conséquent, lorsque la fonte liquide est refroidie rapidement, on obtient de la fonte blanche. La fonte blanche a des propriétés comparables à
celui des aciers à haute teneur en carbone. Cependant, il est très fragile et n’est donc pas utilisé pour les pièces structurelles. Il est utile pour les pièces présentant une usure abrasive. La résistance à la traction varie entre 170 et 345 MPa et est généralement d'environ 240 MPa. La dureté varie de 350 à 500 BHN. Compte tenu de la dureté très élevée, l'usinabilité est médiocre et est généralement finie par meulage.

Le carbone dissocié se présente sous forme de graphite très mou et sans aucune résistance. Ainsi, il réduit la dureté et augmente l’usinabilité de la fonte. La forme du graphite présent dans les fontes affecterait grandement sa résistance. Lorsqu'il se présente sous la forme d'un flocon-comme dans la fonte grise, le graphite brise la continuité du fer et l'affaiblit considérablement. Mais elle contribue également à absorber l’énergie vibratoire, c’est pourquoi la fonte grise est généralement utilisée pour les bâtis des machines-outils. La fonte grise est facilement usinable et est
la forme de fonte la moins chère. En raison de sa faible température de fusion, de sa fluidité plus élevée et de son retrait négligeable au refroidissement, il est largement utilisé dans les processus de coulée.

L'autre forme de fonte est connue sous le nom de fonte malléable dans laquelle le carbone libre est présent sous forme de nodules dans la matrice de cémentite et de ferrite. Ceci est réalisé en refroidissant d'abord la pièce moulée afin que toute la fonte blanche soit formée, suivi d'un processus de traitement thermique contrôlé afin qu'une partie de la cémentite soit transformée en ferrite et en nodules de carbone libre. Ce matériau est plus ductile que la fonte grise. Cette forme ne convient que pour les composants avec de très petites épaisseurs de section, car toute la fonte blanche doit constituer le point de départ de la fonte malléable.

Lorsque le graphite est présent sous forme de particules petites, rondes et bien-bien réparties, son effet affaiblissant est faible et ces fontes auraient une ductilité plus élevée. Ce type de fonte est appelé fonte ductile ou nodulaire ou graphite sphéroïdal ou simplement fonte SG. Cette forme de graphite peut être obtenue en ajoutant du magnésium ou du cérium élémentaire ou une combinaison des deux éléments à la fonte fondue. Le magnésium est ajouté en quantités de 0,07 à 0. 10 %, suivi de l'ajout de ferro-silicium pour favoriser la graphitisation. Lors de la solidification, le magnésium contribue à la répartition du graphite dans tout le métal.

La fonte ductile présente un meilleur rapport résistance-/-poids, une meilleure usinabilité et une valeur d'impact plus élevée. De plus, les composants en fonte ductile sont produits par un processus de coulée qui permet d'obtenir un meilleur contrôle de la forme des composants par rapport au forgeage. Ainsi, de nombreux composants tels que les vilebrequins et les bielles, fabriqués généralement par estampage, sont de plus en plus remplacés par des pièces moulées en fonte ductile. Une comparaison typique de différents matériaux de coulée est donnée dans le tableau 2.6.

▶ Capacités du moulage au sable moulé à la main :
• Taille maximale : 1 500 mm × 1 000 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 500 kg
• Capacité annuelle : 5 000 tonnes - 6 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande ou Standard
• Matériaux de moule : moulage au sable vert, moulage au sable en coquille.

▶ Capacités du moulage au sable par des machines de moulage automatiques :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 500 kg
• Capacité annuelle : 8 000 tonnes - 10 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.
• Matériaux de moule : moulage au sable vert, moulage au sable en coquille.

▶ Matières premières disponibles pour la fonderie de moulage en sable au RMC :
• Fonte grise : HT150, HT200, HT250, HT300, HT350 ; GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350 ; GG10 ~ GG40.
• Fonte Ductile ou Fonte Nodulaire : GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80 ; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2 ; QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2 ;
• Aluminium et leurs alliages
• Laiton, cuivre rouge, bronze ou autres métaux à base de cuivre-
• Autres matériaux selon vos exigences uniques ou selon les normes ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO et GB

▶ Procédure de production principale
• Conception de modèles et d'outillage → Création de modèles → Processus de moulage → Analyse de la composition chimique → Fusion et coulage → Nettoyage, meulage et grenaillage → Post-traitement ou emballage pour l'expédition

▶ Capacités d'inspection du moulage en sable
• Analyse spectrographique et quantitative manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Tests d'impact à basse et température normale
• Contrôle de propreté
• Contrôle UT, MT et RT

▶ Post-Processus de diffusion
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : Normalisation, Trempe, Revenu, Carburation, Nitruration
• Traitement de surface : passivation, anodisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électro-polissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Meulage