En fonderie de précision, la coulée de l'acier moulé est une étape importante. La méthode de coulée couramment utilisée dans le moulage de précision est la coulée par gravité. L'acier fondu est versé du four dans la poche de coulée, puis versé dans la coque préchauffée. L'acier fondu refroidit rapidement et s'oxyde sérieusement, mais cette méthode est facile à mettre en œuvre. C'est la méthode de coulée la plus couramment utilisée dans fonderies de moulage de précision.
Préchauffage de la coque-
La coque décirée-est naturellement séchée à l'air pendant un certain temps et doit être chauffée à haute température avant de couler le métal liquide. Pour les coques coulées en sol de silice, les pièces moulées doivent être chauffées pendant la cuisson et maintenues dans un four à une température d'environ 950 degrés pendant 1 à 2 heures ; pour les coquilles de coulée de verre soluble, il peut être chauffé avec le four ou à une température de four de 400 degrés ~ 600 degrés mis dans le four, puis chauffé jusqu'à 800 degrés ~ 850 degrés en maintenant pendant 1 à 2 heures.
Le but du préchauffage de la coque-
1) Éliminez l'humidité, les résidus de moisissure et le sel dans la coque.
2) Éviter la génération de gaz lors du coulage, due à des défauts de coulée tels que la porosité et un coulage insuffisant dans la pièce moulée.
3) Améliorer la résistance et la perméabilité de la coque
4) Faire en sorte que la coque atteigne la bonne température, afin que le métal en fusion ne refroidisse pas rapidement lors du versement.
Température de la coque
Le moulage de précision est un moulage à chaud, c'est-à-dire que la coque doit être chauffée à une certaine température avant la coulée. La température de la coquille doit être élevée plutôt que basse. Si la température de la coque est trop basse, les pièces moulées en acier sont sujettes à des défauts tels que des barrières froides, des inclusions et des pores. Cependant, si la température de la coque est trop élevée, les grains cristallins des pièces moulées en acier seront grossiers et les propriétés mécaniques des pièces moulées en acier diminueront.
D'une manière générale, la température de la coque lors du coulage doit être déterminée en fonction des caractéristiques structurelles de la pièce moulée en acier. Pour les petites pièces moulées avec une épaisseur de paroi inférieure à 5 mm, la température de la coque est supérieure à 700 degrés ; pour les pièces moulées de taille moyenne-avec une épaisseur de paroi de 5 mm à 10 mm, la température de la coque est de 600 degrés à 700 degrés ; pour les grandes pièces moulées avec une épaisseur de paroi supérieure à 10 mm, la température de la coque doit être inférieure à 500 degrés.
Température de coulée de l'acier moulé
La température de coulée fait référence à la température de l'acier en fusion avant la coulée. Si la température de l'acier fondu est trop basse, la pièce moulée est difficile à former et des défauts tels qu'un défaut de coulée, une barrière contre le froid et des inclusions de coulée sont susceptibles de se produire. Si la température de l'acier fondu pendant la coulée est trop élevée, cela favorise la formation de pièces moulées en acier. Cependant, les grains cristallins des pièces moulées sont grossiers, la déformation et le retrait sont faciles à produire et la tendance à la décarburation augmente. La température de coulée de l'acier moulé à usage intensif- doit être de 50 à 80 degrés supérieure à la température du liquidus de l'alliage.
Vitesse de coulée
Si la vitesse de coulée des pièces moulées en acier est rapide, elle est propice au formage des pièces moulées en acier, mais il est facile d'être impliqué dans des bulles et des impuretés. Lors du versement de pièces moulées plus épaisses ou de l'utilisation d'un système de coulée par le bas, la vitesse de coulée peut être rapide puis lente pour réduire le retrait de la pièce moulée. Pour les petites pièces à paroi mince-, la vitesse de coulée peut être d'abord lente, puis rapide pour réduire les défauts tels que les pores et les inclusions.
Fonderie de moulage à modèle perdu
