Pièces de moulage à la cire perdue en acier allié moulé personnalisées OEM (coulée de verre à eau) avec service d'usinage.
Les composants en acier moulé sont généralement produits par des procédés de moulage à la cire perdue (moulage à modèle perdu), de moulage sous vide et de moulage à mousse perdue avec des matériaux en acier au carbone, en acier allié et en acier inoxydable. Cependant, pour certaines pièces moulées en acier de grande taille, le moulage en sable ou le moulage en coquille peuvent être considérés comme des options économiques. Le choix à choisir en production réelle dépend du budget et des exigences exactes des utilisateurs finaux-ou de l'utilisation.
▶ Processus de coulée de l'acier moulé
✔ Coulée à la cire perdue
Le moulage à cire perdue (cire perdue) est une méthode de moulage de précision de détails de forme complexes proches du-net-en utilisant la réplication de modèles en cire. Il s'agit d'un processus de formage du métal qui utilise généralement un motif en cire entouré d'une coque en céramique pour fabriquer un moule en céramique. Lorsque la coquille sèche, la cire fond, ne laissant que le moule. Ensuite, le composant de coulée est formé en versant du métal en fusion dans le moule en céramique. Également appelée fonderie de précision, la fonderie à cire perdue permet d'obtenir des formes complexes avec des qualités de surface exceptionnelles pour des pièces moulées de petite et grande taille dans une large gamme de matériaux tels que l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable... etc. Le moulage à la cire perdue offre des tolérances dimensionnelles plus strictes, de meilleures finitions de surface, produit des pièces de forme proche -qui nécessitent donc moins d'usinage et d'autres traitements, et permet le moulage en acier de pièces à géométrie complexe-et de détails complexes tels que les marques de moulage et les logos d'entreprise.
Avantages des composants de moulage de précision :
• Finition de surface excellente et lisse
• Tolérances dimensionnelles serrées.
• Formes complexes et complexes avec une flexibilité de conception
• Possibilité de couler des parois minces donc un composant de coulée plus léger
• Large sélection de métaux moulés et d'alliages (ferreux et non-ferreux)
• Aucune dépouille n'est requise dans la conception des moules.
• Réduisez le besoin d'usinage secondaire.
• Faible gaspillage de matériaux.
✔ Moulage de mousse perdu
Le processus de moulage de mousse perdue produit des pièces de moulage de forme proche de la netteté avec des motifs perdus en polystyrène expansible, EPS. Les modèles positifs EPS sont montés sur un système de coulée. Après le dressage, les grappes de motifs sont insérées dans des récipients verseurs, qui sont ensuite remplis de sable de quartz non lié. Lors de la coulée, les modèles restent dans le moule en sable compacté.
Avantages des moulages en mousse perdue :
• Plus grande liberté de conception dans la construction de pièces moulées
• Une petite quantité est possible en raison de la structure en couches du motif.
• Moins besoin d'usinage secondaire avec une forme presque nette.
• Grande flexibilité grâce à un délai de démarrage court.
• Durée de vie du moule EPS plus longue, ce qui réduit les coûts moyens des outils
✔ Coulée sous vide (coulée en V)
Les pièces moulées sous vide sont les pièces métalliques produites par la méthode de coulée sous vide, également appelée coulée en V ou coulée par moulage sous vide. Ils diffèrent des moulages de précision typiques en raison de la technique utilisée pour créer les moules. Le processus commence par placer un moule en deux -pièces dans une chambre à vide. Le vide aspire ensuite le métal en fusion dans le moule. Enfin, la pièce moulée est solidifiée dans un four et le moule est retiré afin de libérer le produit final.
| Capacités de coulée à la fonderie RMC | ||||||
| Processus de coulée | Ca annuelPacité / Tonnes | Matériau principalaussi | Lancer des poids | Niveau de tolérance dimensionnelle des pièces moulées (ISO 8062) | Traitement thermique | |
| Moulage au sable vert | 6000 | Fonte grise, fonte ductile, fonte d'aluminium, laiton, acier moulé, acier inoxydable | 0,3 kg à 200 kg | CT11~CT14 | Normalisation, trempe, revenu, recuit, carburation | |
| Moulage de moules en coquille | 0,66 lb à 440 lb | CT8~CT12 | ||||
| Moulage de cire perdue | Coulée de verre d'eau | 3000 | Acier inoxydable, acier au carbone, alliages d'acier, laiton, fonte d'aluminium, acier inoxydable duplex | 0,1 kg à 50 kg | CT5~CT9 | |
| 0,22 lb à 110 lb | ||||||
| Moulage de sol de silice | 1000 | 0,05 kg à 50 kg | CT4~CT6 | |||
| 0,11 lb à 110 lb | ||||||
| Moulage de mousse perdue | 4000 | Fonte grise, fonte ductile, alliages d'acier, acier au carbone, acier inoxydable | 10 kg à 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 lb à 660 lb | ||||||
| Coulée sous vide | 3000 | Fonte grise, fonte ductile, alliages d'acier, acier au carbone, acier inoxydable | 10 kg à 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 lb à 660 lb | ||||||
| Moulage sous pression haute pression | 500 | Alliages d'aluminium, alliages de zinc | 0,1 kg à 50 kg | CT4~CT7 | ||
| 0,22 lb à 110 lb | ||||||
▶ Matières premières d'acier moulé selon des compositions chimiques et des propriétés mécaniques standard ou personnalisées.
• Acier au carbone : AISI 1020 - AISI 1060,
• Alliages d'acier : ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc sur demande.
• Acier inoxydable : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 et autres nuances d'acier inoxydable.
▶ Capacités des composants en acier moulé
• Taille maximale : 1 500 mm × 1 000 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 500 kg
• Capacité annuelle : 5 000 tonnes - 6 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.
▶ Comment nous inspectons les composants en acier moulé :
• Analyse spectrographique et quantitative manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Tests d'impact à basse et température normale
• Contrôle de propreté
• Contrôle UT, MT et RT
▶ Post-Processus de diffusion
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : Normalisation, Trempe, Revenu, Carburation, Nitruration
• Traitement de surface : passivation, anodisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électro-polissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Rectification,
▶ Conditions commerciales générales
• Flux de travail principal : demande et devis → Confirmation des détails/propositions de réduction des coûts → Développement d'outillage → Moulage d'essai → Approbation des échantillons → Commande d'essai → Production de masse → Procédure de commande continue
• Délai : environ 15 à 25 jours pour le développement d'outillage et environ 20 jours pour la production en série.
• Conditions de paiement : À négocier.
• Méthodes de paiement : T/T, L/C, West Union, Paypal.
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