Dans le processus de production de fonderie de précision, il existe de nombreux défauts de fonderie courants. Nous pouvons trouver un moyen de prévenir de tels problèmes en analysant les causes. Ci-dessous, nous présentons plusieurs défauts de coulée courants ainsi que leurs causes et méthodes de prévention. Ce sont : la sous-coulée et la séparation à froid, la porosité de retrait et la fissuration à chaud. Plus loin dans d’autres articles, nous présenterons certains défauts d’investissement ainsi que leurs raisons et précautions.
Sous-couche et barrière contre le froid
1. Description du problème :
Le sous-casting manque souvent de viande localement dans la fine paroi du moulage ou à l'écart du canal intérieur, et son bord est en forme d'arc-. La cloison froide est que deux brins de métal en fusion ne sont pas complètement fusionnés et qu'il y a des joints évidents.
2. Cause :
1) Faible température de coulée du métal fondu et température du moule
2) La vitesse de coulée est lente ou le réglage du canal est déraisonnable, le flux de métal est trop long
3) L'épaisseur de la paroi de la pièce moulée est trop fine et l'écoulement du métal en fusion est médiocre
4) Coupé pendant le versement
3. Mesures préventives :
1) Augmenter la température de coulée du métal fondu et la température du moule
2) Augmentez la vitesse de coulée ou augmentez le nombre ou la surface du canal intérieur pour réduire le flux de métal en fusion.
3) Augmentez la hauteur de pression de la colonne montante pour éviter toute coupure-pendant le versement.
Rétrécissement
1. Description du problème :
il ne peut être trouvé que par-inspection aux rayons X. Le retrait de la surface peut être détecté par fluorescence ou inspection par coloration. Dans les cas graves, on peut le retrouver après un soufflage de sable.
2. Cause :
1) La structure de casting est déraisonnable et les points chauds sont trop nombreux ou trop grands
2) La capacité thermique de la colonne montante verseuse est faible, ce qui ne parvient pas à former une solidification séquentielle, ou la tête de pression est petite, ce qui réduit la capacité d'alimentation.
3) La température du moule est basse, la vitesse de refroidissement est rapide et le canal d'alimentation est bloqué
3. Mesures préventives :
1) Améliorer la structure de coulée et réduire les points chauds
2) Réglez la colonne montante de manière raisonnable, ou ajoutez une nervure d'alimentation qui peut être retirée par des méthodes de traitement, augmentez la tête de pression, de sorte que le moulage puisse être solidifié séquentiellement sous l'action d'une certaine tête de pression
3) Augmentez de manière appropriée la température de coulée et la température du moule pour ralentir la vitesse de refroidissement.
Fissure chaude
1. Description du problème :
Des fissures intergranulaires irrégulières se produisent en surface ou à l'intérieur et la surface est oxydée. Il peut être observé après un nettoyage approfondi du sable, et seule une légère inspection de traitement ou de pénétration peut être trouvée.
2. Cause :
1) Cela est lié à la composition de l'alliage, la teneur en carbone et en silicium est élevée, la plage de température de la phase liquide - solide est large et la fissuration à chaud est facile
2) Faible température du moule, mauvaise aptitude au retrait et taux de refroidissement rapide
3) L'épaisseur de la pièce moulée varie considérablement et le congé de transition est trop petit
3. Mesures préventives :
1) Pour les alliages ou aciers sujets aux fissures à chaud, leur teneur en carbone et en silicium doit être contrôlée autant que possible jusqu'aux limites moyennes et inférieures.
2) Augmentez la température du moule pendant le coulage, ralentissez la vitesse de refroidissement de la pièce moulée ou réduisez la résistance de la coque du moule.
3) Ajouter des nervures de processus anti-fissuration au niveau des joints de l'épaisseur des pièces moulées, ou augmenter les congés de transition
